大国重器背后的坚守与突破

2025年中秋夜，总台秋晚节目《热烈的少年》旋律激昂响起，装备制造业“国家队”——东方汽轮机、国机重装、东方电机首次以独特视角亮相荧屏。铿锵的工业之美与悠扬的艺术韵律交织，为全球观众奉上一场科技与文化交融的视听盛宴。

当镜头定格在东方汽轮机的汽轮机转子、国机重装的8万吨模锻压力机上，这些泛着金属光泽的“钢铁巨人”，不仅是工业美学的生动具象，更藏着一代代德阳人“啃硬骨头”的奋斗故事。每一台重器的诞生，都是自主创新与家国担当的深度交融，是“中国制造”向“中国智造”跨越的有力见证。

从“灾后重生”到“智造领跑”：

坚定走出能源装备自主道路

汽轮机转子，被称为“发电装备的心脏”。一台百万千瓦级转子，直径超2米、长度近10米、重量达700吨，需在高速旋转中保持毫厘级精度，方能保障发电效率与安全。而这颗“心脏”的锻造与加工，曾是东方汽轮机跨越数十年的“攻坚课题”。

回溯至上世纪70年代，我国发电汽轮机组功率始终徘徊在20万—25万千瓦之间，连北京的供电需求都难以满足。1975年，东方汽轮机毅然启动30万千瓦汽轮机组自主研发。设计人员夜以继日驻守办公室，深夜灵感迸发便打着手电、借月光折返，继续攻克复杂计算难题。1983年9月28日晚，在东方汽轮机位于山沟的工厂里，我国首台30万千瓦汽轮机组试车成功——当转速平稳升至3000转/分钟，每个叶片承载2400吨离心力仍稳定运行时，全场沸腾，中国能源装备自主化迈出关键一步。

2008年“5·12”汶川特大地震，让东方汽轮机汉旺厂区夷为平地，生产设备损毁、关键技术资料濒危。“绝不能让汽轮机技术断代！”参与灾后重建的老技术员回忆，东汽人抱着图纸在临时板房坚守，仅用1年零9个月便在德阳八角井片区建成新基地，2010年5月10日新东汽全面竣工投产。废墟之上，“转子自主化”项目同步重启：2009年，东方汽轮机组建科研团队，攻关F级50兆瓦重型燃气轮机；2019年，高温部件实现100%自主制造，整机点火试验一次成功；2020年11月，首台全国产化50兆瓦重型燃气轮机G50满负荷稳定运行，彻底打破国外核心参数垄断，终结了国内火电站、核电站建设“卡脖子”的困境。

今年秋晚镜头中的“绿色高效焊接数字化车间”，更是东方汽轮机向“智造”转型的缩影。此前，传统焊接依赖老师傅经验，焊花飞溅、烟尘弥漫，合格率仅85%，智能焊接技术“无人敢试”。东方汽轮机技术组扎根车间，采集海量焊接数据，研发出“焊缝跟踪算法”，让机器人实时调整焊枪角度与速度。如今，车间人均效率提升300%，焊道纹路如标尺量过般整齐，“零缺陷、零排放”的成果，让中国电站设备焊接技术跻身世界前列。

叶片加工无人车间的“黑灯产线”，则书写着另一段“较真”传奇。汽轮机叶片形似羽翼、曲面复杂，精度直接影响发电效率，过去人工打磨不仅效率低，还易出现误差。东方汽轮机技术团队耗时多年，研发“5G+机器视觉+机器人协同技术”，建成国内首个叶片加工无人车间及黑灯产线。如今，产线24小时不停工，人均效率飙升650%，质量合格率始终100%，产出的叶片不仅供应国内电站，更出口全球多个国家，让“中国叶片”成为全球能源装备领域的“硬通货”。

“秋晚镜头里车间机器轰鸣、工友专注忙碌的画面，正是东汽人坚韧不拔、自主创新的真实写照。”东方汽轮机重型二分厂生产管理人员胡勇感慨道，“作为东汽人，我无比自豪。未来我们会加快关键核心技术攻关，把核心装备研发制造牢牢攥在自己手里。”

8万吨模锻压力机：

撑起大国重器“钢筋铁骨”

秋晚节目中震撼亮相的8万吨模锻压力机，总重2.2万吨，底座面积堪比3个篮球场，能将8万吨压力集中在书桌大小的区域——这相当于用一只蓝鲸的重量“捏塑”钢铁，而它锻造的飞机起落架、核电封头，这正是大国重器的“关键骨骼”。

这台“巨无霸”的诞生，源于中国制造业的切肤之痛。2000年前后，国内大型航空航天构件、核电设备封头全靠国外模锻设备加工，国外不仅漫天要价，还常以“技术封锁”拖延交货，导致多个国家重点项目“等米下锅”。“当年去国外考察，对方只让看设备外观，核心参数半个字都不透露。”国机重装相关负责人说，从那时起，“造中国自己的超大吨位模锻机”便成了团队的执念。

2007年，国家批准建设8万吨模锻压机，由中国二重牵头自主设计制造。研发之路布满荆棘，团队攻克特种钢铸造、高压密封等一系列技术难题，历经多年攻坚，2013年4月10日，这台压机在德阳正式试生产，标志着中国成为全球唯一掌握该技术的国家。

如今，C919大飞机起落架的锻造已无需依赖国外——全国劳动模范、压力机班组长叶林伟操作压力机，3分钟就能锻出关键部件，精度控制在2毫米以内。“首件国产起落架锻件成功时，我们在车间里又笑又鼓掌。”叶林伟觉得，那一刻，是技术突破的“团圆”，更是中国工匠“握牢核心技术”心愿的“团圆”。

每年中秋，压力机车间总有半数人坚守岗位。“大型锻件加工不能停，一旦停炉，1200℃的钢坯就会报废，前期数月准备全白费。”叶林伟回忆，有一年中秋，他在车间盯着核电封头锻压，女儿发来视频问“爸爸，月亮都圆了，你啥时候回家？”“我们的‘不团圆’，是为了让大国重器稳稳站立，让更多家庭安心团圆。”正如他所说，C919首飞、华龙一号核电投产的背后，是无数工程师用“缺席的团圆”，换来了国家装备自主化的“大团圆”。

截至目前，这台8万吨模锻压力机已累计锻造关键构件超5000件，国产大飞机C919的起落架、华龙一号核电的封头，都出自它的“锤炼”，“德阳锻造”正以坚实力量，撑起大国重器的“筋骨”。

从“重器”到“体系”：

60余载积淀托起“中国装备科技城”

秋晚镜头中的大国重器，只是德阳工业实力的“冰山一角”。这座拥有60余年重装制造历史的城市，从“一五”时期布局电站设备制造起，便始终锚定“自主可控”目标迈进。如今，“德阳造”发电设备产量全球第一，国内每4度电就有1度来自“德阳造”，核电产品、大型轧钢设备占据全国半壁江山——这些成绩的背后，是“重器思维”向全产业链的深度延伸。

东方汽轮机研发的F50兆瓦重型燃气轮机，曾填补国内空白。为攻克这一技术，团队耗时10年，突破高温合金叶片、燃烧室等200多项关键技术，其中叶片能在1500℃高温下保持强度，堪比“在火山口上工作”；国机重装不止有8万吨模锻压力机，还自主研发出全球首台RCC-M标准华龙一号主泵锻造泵壳，让核电核心部件彻底摆脱进口依赖。

“可我生来就倔强，是热烈的骄阳，偏要向着逆风的方向，拼命翱翔……”《热烈的少年》唱出了德阳的力量——既有“少年”般的创新锐气，建成国内首个氢能产业中试验证基地、布局低空经济产业集群；也有“重器”般的沉稳担当，用60余载坚守构建起从核心部件到整机制造的完整装备产业链；更有建设“中国装备科技城”的雄心壮志。

在承载大国重器的车间里，这些钢铁巨器早已不是冰冷的设备，而是一代代德阳人用汗水与智慧铸就的“工业丰碑”。他们守护着每一份家国团圆，更推动中国装备制造业向全球价值链顶端稳步迈进。